Deze site werkt prettiger als u javascript aanzet.

‘VEILIG ZADEN COATEN OP LABSCHAAL’

Bij zaadveredelingsbedrijf Syngenta in Enkhuizen worden peperdure zaden op RVS-werktafels handmatig gecoat met gewasbeschermingsmiddelen. Nieuwe laminair downflow werktafels met onderafzuiging houden de blootstellingsrisico’s voor medewerkers ruim onder de wettelijk vereiste minima.

In de avondschemer lichten de kassencomplexen naast de kantoren, productieruimtes en laboratoria van Syngenta in Enkhuizen fel op. Hier worden tuinbouwgewassen en bloemen gekweekt voor veredelingsonderzoek. De geavanceerde kleinzaden die hieruit voortkomen, kunnen euro’s per stuk kosten. De bloemen- en tuinbouwsector kan er zijn opbrengsten mee verhogen, chemicaliëngebruik mee verlagen, kwaliteit verbeteren en rendementen maximaliseren.
Het coaten van dit waardevolle zaad met gewasbeschermers luistert nauw en gebeurt daarom handmatig op labschaal. Vorig jaar nog werkte de afdeling Coating met puntafzuigingen om medewerkers te beschermen tegen de blootstelling aan stoffen. Daarmee voldeed Syngenta aan de arbo-eisen, maar het bedrijf wilde een stap verder gaan om nu en in de toekomst flink onder de blootstellingsgrenzen te blijven. Dit leidde tot het besluit om drie werkplekken en twee wascabines te integreren in laminair flow booths. De neerwaartse luchtstroming vanuit het plafond naar de achterzijde van de werktafels en cabines houdt schadelijke stoffen uit de ademhalingszone. Validatie van de units wijst op een significante verbetering van de luchtsituatie en daardoor een verbetering van de arboomstandigheden bij de werkplekken.

Precisiewerkje

Op de afdeling Coating sprayen medewerkers diversen soorten vloeistof over de zaden in een soort pan. De middelen beschermen de zaden, afkomstig van wereldwijde teeltprogramma’s, bijvoorbeeld tegen schimmel. Dit coaten op laboratoriumschaal is een waar precisiewerkje. Na elke serie bepaalt de medewerker de eindgewichten om te zien of de juiste hoeveelheid gewasbescherming is gebruikt en controleert hij de zaden op verklevingen. Geen zaadje mag verloren gaan, er zitten fijne zeefjes in de gootsteen om niets kwijt te raken. Na iedere batch wordt alles nagezogen, er mag absoluut geen vreemd zaad in een gecoate partij zitten. Daarna checkt het lab op niet voor het oog zichtbare eigenschappen die de coating moet bezitten. De batches variëren van grammen tot kilo’s.

Jeroen Greiner projectleider op de facilitaire afdeling SyngentaSyngenta-maatstaven

“We willen onze medewerkers zo min mogelijk met de middelen in aanraking laten komen”, zegt Jeroen Greiner. Hij is projectleider op de facilitaire afdeling en coördineerde het project met de laminair flow booths. “We sprayen de slurry rechtstreeks op het zaad. Deze middelen zijn niet goed voor de gezondheid. Met de oude puntafzuigingen was de blootstelling naar Syngenta-maatstaven te hoog. We voldeden aan alle wettelijke veiligheidseisen, maar Syngenta legt vanuit de gewasbeschermingstak de lat hoog. De eisen daar worden bedrijfsbreed geïmplementeerd, dus ook uitgerold naar de zaaddivisie. We wilden de situatie hier logistiek en qua stofbeheersing beter onder controle krijgen. Het gaat om stoffige middelen, lichter dan koffiemelkpoeder. Zo’n puntafzuiging werkt op de coatingsmachine goed, maar minder in de omgeving eromheen, waar je de zaden uit moet storten.”

Veilige barrière

Er volgde een zoektocht naar een passende oplossing. “In het voortraject zijn we ons samen met een ingenieursbureau gaan oriënteren op het aanbod. Het principe van de nieuwe opstellingen die we hebben gekozen, had ik al eens gezien tijdens een beurs op de stand van DENIOS. Het sprak me toen al aan. Dat werd het vertrekpunt voor het ontwerp van een installatie waarmee we een veilige barrière creëren tussen de medewerker en het proces. Door de luchthuishouding van de booth is dat gegarandeerd. We hebben er drie laten bouwen voor de coating en twee waarin wascabines met oogdouche zijn geïntegreerd”, vertelt Greiner. Er is gekozen voor units met tafels, waarbij de booth niet betreden kan worden. Greiner: “Het leek ons handiger om de apparatuur op tafels in de kast te zetten, vanwaar de lucht direct naar buiten wordt afgezogen via een centraal afvoersysteem. Een retoursysteem sprak ons minder aan, omdat je bij een calamiteit van de filtratie-installatie het risico loopt dat er via de retourleiding alsnog stof de cabine ingevoerd wordt. De afgevoerde lucht gaat langs een hoog rendement warmtewisselaar. Zo hebben we het luchtsysteem fysiek gescheiden, maar kunnen we de energie zo veel mogelijk terugwinnen voor halverwarming.”

Proefmodel

Greiner betrok zijn collega’s vanaf de start bij de plannen. De opstelling met de tafels in een booth liet hij eerst testen in de praktijk. “DENIOS heeft op locatie een proefmodel van mdf-plaat in een stalen frame geplaatst. Zo konden medewerkers ervaren of de getekende theorie daadwerkelijk werkt in de praktijk. One time right, dat is waar we naar streefden.” Uit de ervaringen kwamen speciale wensen naar voren die werden doorgevoerd in het definitieve ontwerp. “Het plateau werd aangepast en de stalen emmer om de zaden in te doen kan nu in hoogte worden versteld. Daarnaast kwam het verzoek voor een waterkering in de rand en een rooster onder de tafels. Om de booths goed te organiseren wilden ze in elke unit een plank om spullen op neer te leggen. We werken namelijk volgens het 5s-principe, alles heeft een vaste en logische plek.” Al met al aardig wat verbeterpunten. “Hier zie je de meerwaarde van het proefmodel. Door medewerkers in een vroeg stadium mee te nemen in het ontwerpproces, creëer je een volledig uitgedacht en uitvoerbaar ontwerp.

FAT en SAT

Zes weken later vond bij de fabrikant in Engeland de Factory Acceptance Test (FAT) plaats. Een test om de kast luchttechnisch te controleren. Verder hebben we bij de FAT goed gekeken naar de afwerking van de stopcontacten en aanzuigpunten. De finishing touch was het waterkinnetje van zo’n centimeter. Het oppervlak van de tafel moet helemaal glad zijn om het blad goed schoon te kunnen maken, maar mors je vloeistoffen, dan houd je dat met dat opstaande randje toch beheersbaar binnen de tafel.” Bij de Site Acceptance Test (SAT) in Enkhuizen bleek alles prima te werken. “De SAT hebben we in samenspraak met de filterinstallatieleverancier gedaan. Die moet zorgen voor voldoende afzuigcapaciteit. We hebben alle beveiligingen gecontroleerd. Pas als het licht aangaat en de afzuiging werkt, is er stroom om te werken. Als de afzuiging niet werkt, moet de coatingmachine uitgaan en uitblijven, totdat dit verholpen is. Daarnaast zijn alle alarmen gecheckt. De operator kan in de booth visueel zien of hij veilig kan werken. Dit kan alleen als de verlichting aan is.”

Voorop lopen

In januari is een stationaire test gedaan met concentratiemetingen aan de openzijde van de kast, waar de medewerker aan het werk is. Hieruit blijkt dat situatie significant is verbeterd. “Als we de meetdata uit het periodiek arbeidsgezondheidsonderzoek naast elkaar leggen en een vergelijking maken tussen de oude en nieuwe situatie, dan kunnen we stellen dat we als Syngenta voorop lopen qua veiligheid, gezondheid en milieu. We willen ruim onder de normen zitten. Als je weet dat de eisen steeds weer worden aangescherpt, dan moet je de technische voorzieningen daarvoor in je ontwerp meenemen. Deze kasten gaan zeker tien tot vijftien jaar mee en al die tijd moeten ze aan de wettelijke
norm blijven voldoen. Een veilige en gezonde werkomgeving is voor Syngenta
namelijk van groot belang.”

Trainingen

De installaties werden plug and play geïnstalleerd, zodat het proces continu door kon blijven gaan. “Tijdens de SAT zijn medewerkers in het projectteam geïnstrueerd over het proces en de kast. Hoofdgebruikers maken hun collega’s met deze informatie wegwijs in het nieuwe proces. Hierdoor kunnen we het systeem snel in gebruik nemen. Verder zijn er basistrainingen geweest voor gebruikers en technische dienst om eventueel eerste storingen te kunnen verhelpen.”

Panorama van de downflow booths bij Syngenta

Website design en ontwikkeling door Guidance, Database Publishing Specialist.